废气经阻火器并经主进阀/旁通阀切换调节进入热交换器，通过热交换器的换热和电加热器的加热，使冷废气加热到催化起燃温度（ 般>220℃）。然后进入催化反应床，在催化剂Pt 、Pd的催化作用下，有机物进行氧化反应生成无害的水和二氧化碳。由于催化反应放热，使反应后气体温度上到 定的温度值。反应后的高温气体经热交换器换热，预热源废气使气体温度升高，并且反应后的高温气体降低 定量的温度，后经引风机排入大气。系统启动时， 由电加热器对催化剂进行加热，当电加热器达到设定预热温度时，自动开启引风机，主进阀开启 定量（小设定值），当催化剂达到催化起燃温度时，通过温度控制器及可编程控制器使主进阀逐渐开启，旁路阀逐渐关闭。在对催化剂加热过程中，由于电加热功率相对较小，所以通过主进阀的风量是比较小的。大部分气体由旁通阀自然排出。随着废气反应热的不断产生和热交换器的换热，以及电加热器的加热，使预热空气温度逐渐达到设计的催化起燃温度。因此电加热功率逐渐减小直至完全停止（电加热功率根据废气浓度而定）。达到正常运行状态。
新鲜空气阀是当废气浓度过高，使催化反应温度过高>500℃时，补充新鲜空气降低浓从而降低催化反应温度。限流阀是调节限定气体流量而设置的。（ 般配用风机流量比额定流量要大）以使设备能正常运行。系统还设置了必要的超温声光信号。
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借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H20，同时放出大量热。 1)起燃温度低，反应速率快，节省能源。催化燃烧过程中，催化剂起到降低VOCs分子与氧分子反应的活化能，改变反应途径的作用。 2)处理效率高，二次污染物和温室气体排放量少。采用催化燃烧处理VOCs废气净化率通常在95以上，终产物主要为CO2和H20。由于催化燃烧温度低，大量减少NOx的生成。辅助燃料消耗排放的CO2量在总CO2排放量中占很大比例，辅助能源消耗量减少，显然减少了温室气体CO2排放量。 3)适用范围广,催化燃烧几乎可以处理所有的烃类有机废气及恶臭气体，适合处理的浓度范围广。对于低浓度、大流量、多组分而无回收价值的废气，采用催化燃烧法处理是经济合理的。 直接燃烧与催化燃烧的区别 直接燃烧（热力燃烧）就是把气体温度提高到自身可燃烧的温度， 般需要850℃，类似于垃圾焚烧。
催化燃烧就是在催化剂的帮助下，使VOCs的燃烧温度降低，反应可以在320℃左右发生，详见下图。从而降低了有机废气净化装置的投资和运行费用，以及减少燃烧过程中辅助燃料的消耗和氮氧化物的排放。主流催化燃烧工艺 蓄热式催化焚烧装置（RCO） RCO结合了RTO和CTO装置的优点，RCO由蓄热体和定制化的催化剂组成。运行过程中，
有机废气进入系统， 通过蓄热体预热，废气温度迅速上升，在反应室经催化剂作用，在250-350℃反应温度下发生氧化反应，有机废气被氧化成CO2和H2O，并放出大量热量，之后高温清洁空气再经过蓄热体，进行热量回收后，温度迅速降低，后，低温洁净的气体经过烟囱排放。 BME蓄热式催化焚烧装置（RCO）由切换阀、带蓄热体的蓄热室、带载体的催化剂以及燃烧室所构成。通过下述动作对VOCs废气进行处理。
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周期，通过阀门进入事 蓄热的室，蓄热室将热量传递给废气，废气达到反应温度后，在催化剂层上发生氧化反应，反应后气体通过室，蓄热体蓄热，气体得到冷却，蓄热体温度得到提高，经处理后的废出。周期，通过阀门，废气进入室，未处理的低温气体进入已蓄热的蓄热体，然后发生催化反应，将热量传递给室的蓄热体，然后处理的废出。 通过对阀门的控制，如此循环，实现废气的催化氧化反应和热量的循环。
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